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DCS控制系统

  • 所属分类:PLC控制系统

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  • 发布日期:2019/06/20
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DCS控制系统中常见故障及处理

DCS系统具有较高的灵活性与扩展性。具有先进的过程操作画面(动态流程画面。分组回路画面。总貌画面。报警画面。趋势记录画面等),具有各种控制功能,运算功能,并能实现工艺参数趋势预测,历史数据显示和各种报警功能。从而实现对工艺生产全过程的集中监视、控制和管理。同时 DCS 系统的各种模块能够带电插拔、更换,这些都是常规仪表所不具备的或需要经过复杂的组合才能实现。

一、DCS控制系统故障分类

(一)硬件故障

这类故障是指过程控制层的故障,主要是DCS系统中的模块,特别是I/O模块损坏造成的故障,其次是DCS接地不牢靠,导致卡件损坏。这类故障一般比较明显且影响也是局部的,比如:参数显示没有变化,排除现场仪表故障可能后仍不能操作执行机构和电动门等。它们主要是由于使用不当或使用时间较长,模块内元件老化所致。如果模块周围的环境灰尘超标、温度高、湿度大将会大大缩短模块的使用寿命,因此鉴于DCS系统对温度、湿度、清洁度的严格要求。在安装前,操作室尤其是过程控制室的土建、安装、电气、装修工程必须完工,如在夏季,空调要及时启用。另外,尤其在管道夹层上过程控制室,其盘柜的电缆孔洞一定要封堵好,否则,一旦管道漏汽窜入盘柜,即有可能造成重大故障。

(二)软件故障

这一类故障是软件本身的错误引起的。一般出现在DCS系统投运调试阶段,因为应用软件程序复杂,工作量大,所以应用软件错误难以避免,这就要求在DCS调试试运阶段组态人员和运行人员应十分认真,及时发现并配合DCS系统调试人员解决问题,此类故障在DCS系统正常运行后很少见。第二类故障就是在系统正常运行时需增加控制点,在线修改程序导致系统出错或者死机,这就要求DCS编程组态人员对系统非常熟悉,预先做好控制方案,再进行实施,实施前必须做好程序备份,避免错误发生时,可及时挽救不必要的损失。

(三)人为故障

失误原因多种多样,有维护人员操作错误、专业水平欠佳、监护不到位、没有进行事故预想、管理有漏洞等原因。在实际运行操作中,有时会出现DCS系统某功能不能使用,但实际上DCS系统并没问题,而是操作人员操作不熟练或操作人员错误操作引起的。因此DCS系统供货厂家应及时向运行人员提供DCS操作手册,初次使用DCS系统的操作工要经过培训后才能上岗操作。

(四)仪表人员工艺流程不熟造成的故障

    此种现象在各厂中普遍存在,操作员对仪表人员依赖性过大,而仪表人员平时不能进入控制室的规定实际上也制约了仪表人员对DCS的深入了解,另外由于仪表人员长时间的不接触DCS系统造成缺陷出现时不能及时准确的处理。笔者遇到过这样一种情况,一个串级均匀控制(形式上和普通串级控制一样)被操作员当作普通串级控制来设置PID参数,结果可想而知,怎么也控制不好。如果操作员能与仪表技术人员密切配合,相信仪表技术人员能分清串级均匀控制和普通串级控制的区别,从而给予操作员在参数调整方向上的指导。因此,现在仪表人员平时不能进入控制室的规定利弊兼有,如果能让部分仪表人员参与到操作员的日常工作,将会对操作员和仪表人员的综合业务素质的增长大有好处。

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